Grue 50T CAILLARD - SMD
  motorisation et digitalisation



Et oui ! C'était ça la surprise ! Mais vous vous en doutiez certainement...Comme d'hab', je n'ai pas résisté à l'envie d'ajouter des choses !
Cette page décrit comment je m'y suis pris pour motoriser l'ensemble et comment j'ai résolu les différents problèmes rencontrés, afin que vous puissiez vous lancer dans cette digitalisation en sachant ce qui vous attend.

Sommaire de cette page :
1- Matériel nécessaire
2- Recherche de solutions
3- La rotation de la cabine
4- L'alimentation en courant
5- La pièce prototypée
6- Les 3 autres mouvements
7- Digitalisation.
8- Montage final, mise en place des fils
9- Mise en œuvre... La VIDEO !
10- Rail-Expo 2016



1/ Matériel nécessaire :

Vu le temps que j'ai mis pour réunir tous les composants, je vous simplifie la tâche en faisant une liste à-peu-près exhaustive :
- Couple conique 10/25 (lien ici) 9,43€
- Engrenage parallèle 10/75 (lien ici et ici) 3,31€ + 7,40€
- 1 motoréducteur 12v - 30tr/min (lien ici) 2,40€
- 3 motoréducteurs 12v - 180tr/min (lien ici) 7,20€
- Pièce prototypée (fichier stl téléchargeable)
- 1 vis M2*16 + écrou autofreiné (lien ici) 0,02 €
- 6 vis M2*12 + 2 écrous M2    0,10€
- Tube en laiton D=4mm d=2mm, L=4cm  0,11€
- Tube ou tige en laiton D=2mm L=10cm  0,09€
- Circuit imprimé épaisseur 0.5mm (lien ici) 0,4€
- Décodeur de locomotive 21 broches ==>21€
- Support 20 broches (lien ici)  0,89€
- Fil de pêche tressé 0.16mm (rayon pèche Décathlon) 2€
- 2 relais 2RT monostables miniatures (lien ici) 8€30
- Plombs de pêche de 6g et 10g (rayon pèche...). 2€
- 3 poulies de 4mm, largeur1.6mm (lien ici) 4€80

Difficulté : moyenne

Outillage : Rien de spécial en dehors de l'outillage classique du modéliste.  Prévoir 2 perceuses (ou un tour)

Budget : 70 euros, y compris le décodeur 21 broches



2/ Recherche de solutions :

D'abord, déterminer quels mouvement je vais pouvoir effectuer
- La rotation de la tourelle par rapport au châssis,
- La montée-descente de la flèche.
- la montée-descente du crochet principal
- La montée-descente du crochet secondaire.

Puis trouver les moteurs qui ont une chance de rentrer dans la cabine en offrant des vitesses et des couples acceptables. Mon choix s'est porté sur ces moteurs là, qui sont petits, costauds, pas chers et existent avec plusieurs rapports de réduction. La présence d'un arbre "long" est aussi un avantage pour faire les treuils.
 
J'utilise des moteurs "rapides" (180 tours par minute) pour les treuils et un moteur "lent" (30 tours par minute) pour la rotation de l'ensemble.


Plusieurs dispositions possibles :

J'ai commencé par étudier la disposition des éléments en modélisant la cabine et les moteurs. J'avais plusieurs solutions :


Solution 1 :

- 3 moteurs pour 4 mouvements... ça va pas le faire.
- Et c'est pas super compact, il y a beaucoup de place perdue.
- Le moteur est très avancé pour placer un couple conique directement sur l'axe de rotation de la cabine. Mais la place manque entre les flancs des treuils.
PAS GLOP


Solution 2 :

Là, c'est plutôt pas mal mais les deux poulies situées à coté du pignon cônique sont un peu basses. J'aimerais pouvoir enrouler une grande quantité de fils mais là les enroulements vont être gênés. Et je n'ai pas de place pour fixer l'ensemble sur la plaque.

PAS GLOP


Solution 3 :

- Les trois poulies sont situées en haut, et suffisamment dégagées du pignon conique et j'ai largement de quoi placer des vis  par dessous. c'est plutôt bien.
- Mais les deux moteurs latéraux débordent du gabarit au niveau du toit.
PAS GLOP !


Solution 4 :

- Là, les 4 moteurs tiennent bien à l'intérieur de la cabine.
- Le décodeur rentre tout juste au-dessus.
- Mais les éléments de transmission du mouvement de rotation de la cabine ne vont pas être simples à placer. Il faut que le moteur qui assure la rotation de la cabine se situe dans le plan de symétrie de la cabine.
PAS GLOP

Solution 5 :

C'est un compromis par rapport à la solution 3.
- Les 3 poulies sont suffisamment dégagées du pignon conique,
- L'ensemble est assez compact avec beaucoup de place au plafond.
- le gabarit n'est pas engagé
- Il reste plein de place pour le décodeur au-dessus et à l'arrière.
adoptée !





3/ La rotation de la cabine :


J'ai commencé par mettre en place le mouvement de rotation de l'ensemble autour de l'axe vertical :

La vitesse de rotation a été l'élément prépondérant. Le plus lent des moteurs donnait 30 tours par minute. Il était impensable de tourner à cette vitesse là !

J'ai donc inséré un réducteur complémentaire. L'axe du moteur étant horizontal, j'avais besoin d'un couple conique. Mais le rapport de réduction n'était encore pas suffisant et la place disponible entre les deux supports de treuils était insuffisante. J'ai donc dû ajouter un engrenage intermédiaire pour éloigner le couple conique vers l'arrière.

Evidemment, si vous avez déjà monté les détails du kit situés à l'arrière de la cabine, il est absolument nécessaire de les démonter !

Les deux écrous maintiennent le pivot central SANS SERRER, sinon ça coince ! Il faut juste se débrouiller pour minimiser le jeu. La version définitive utilise un seul écrou frein M2.

Au final, j'ai un couple conique 10/25, acheté ici pour 9€43 et un engrenage10/75 module 0.3, achetés ici  pour 3€31 et 7€40. Ce qui donne le rapport de réduction suivant :

Ratio = 10/25 * 10/75 = 1/18.75.
La vitesse de rotation sous 6 volt va donc donner NCabine = 30 / 18.75 = 1,6 tours par minute


 Ca me plait ! On y va !

Je commence par l'axe moteur :
Le pignon conique est réduit en longueur, puis inséré/collé sur l'axe moteur, lui-même réduit à 2mm de diamètre. J'ai réduit le diamètre à l'aide d'une meule de Dremel, tout en faisant tourner le moteur sous 12v. Le résultat est satisfaisant mais l'utilisation d'un tour est plus propre.

Attention à ne pas coller le pignon avec le bâti. Attention aussi à ce que la colle ne pénètre pas dans l'articulation de l'axe moteur. Globalement, soyez TRES minutieux et parcimonieux sur la quantité de colle. L'utilisation de la cyano permet de gommer les imperfections de l'usinage "maison".


Ensuite, la grande roue conique doit pouvoir être insérée entre la plaque de base et le pignon du moteur. Il faut donc diminuer son épaisseur pour qu'elle engrène "à la bonne hauteur". Elle est donc raccourcie par essais successifs pour trouver la bonne dimension. Attention, le plan ainsi réalisé doit être parfaitement perpendiculaire à l'axe du trou.

ASTUCE : L'usinage des pièces nécessiterait un tour mais je n'en ai pas ! J'ai fait avec les moyens du bord : Une perçeuse, un disque à tronçonner et éventuellement quelques limes fines.


Le pignon de 10 dents est enfilé sur un bout de fil en laiton de 2mm de diamètre préalablement réduit à 1,5mm de diamètre.


Puis on enfile le tout et on soude...en évitant toute coulure de soudure dans les dentures !!!! dur dur !


Le tube de 4mm doit impérativement dépasser sous la roue conique (épaulement de 0.3mm) afin d'assurer le centrage avec le châssis. Le petit pignon est ensuite raccourci à 1mm de long (même technique que précédemment).

J'utilise le ressort pour exercer un effort de maintient sur la roue conique (4,5N maxi). Je l'ai récupéré dans les restes d'une vieille imprimante démontée il y a bien longtemps. Il mesure 4.1mm de diamètre intérieur, 5.1mm de diamètre extérieur avec un fil de 0.5mm. La longueur n'est pas cruciale. Il faut seulement pouvoir le comprimer à 5mm de long au minimum avec un effort modéré.
J'aurais pu me passer du ressort en réalisant une pièce prototypée qui assure le positionnement axial précis.... mais les tolérances sur le prototypage ne me permettaient pas de garantir le bon contact de l'épaulement ci-dessus. J'ai préféré garder le ressort, quitte à le recouper légèrement si nécessaire.



A son tour, le pignon de 10 dents engrène avec la roue dentée de 75 dents située sous la cabine et fixée au châssis. J'ai creusé un chanfrein à 45° du coté du bossage pour y insérer une vis M2 de 16mm de long à tête fraisée.  Cette vis sert à la fois de pivot (oui je sais c'est pas génial) et de maintien en position pour les deux écrous supérieurs.

Pour qu'elle soit à la bonne hauteur, j'ai soudé trois cales de 0.3mm dessous (issues des restes des grappes en laiton du kit).

En place sous la cabine, il ne reste plus qu'à tracer PRE-CI-SE-MENT  (!!!!!!!!) l'emplacement du perçage pour le pignon de 10 dents :

Notez que je n'ai pas placé la huitième fausse-roue pour laisser le passage du pignon de 10 dents.




4/  L'alimentation en courant :


Cette roue de 75 dents possède une seconde fonction importante : l'alimentation en courant .

Pour réaliser cela, je l'ai usinée pour réaliser 2 rainures de 0.7mm de profondeur, par 3mm de large. La roue dentée faisant 1.4mm d'épaisseur, il ne reste que 0.7mm, mais la rigidité de l'ensemble est largement suffisante.

N'ayant toujours pas de tour, j'ai utilisé ma bonne vieille perceuse et une lime fine. Ca marche plutôt bien ! C'est donc à la portée de tout bricoleur. Il n'y a pas besoin de matériel compliqué. L'utilisation d'un tour donnera juste un résultat plus propre.

Dans ces rainures, j'insère deux bouts de circuits imprimés découpés sur-mesure. Ce sont des circuits simple-face avec un support en époxy de 0.5mm d'épaisseur. Ils sont collés au fond à la colle à bois.

J'ai donc 2 pistes sur lesquelles je peux faire frotter 2 palpeurs.

Les deux trous de 1.5mm sont réalisés dans les 2 pièces à la fois, en place sur le châssis :


J'ai réalisé deux palpeurs à partir d'un tube de laiton de diamètre 2mm (ça marche aussi avec une barre pleine ). Ils sont guidés verticalement dans la  pièce prototypée, juste en face de leur piste respective. Ils reçoivent une petite rainure à leur sommet pour y glisser une tige de  fil en laiton (une corde à piano est préférable) qui servira de ressort pour bien appuyer les palpeurs contre les pistes. Les 2 fils de laiton (ou corde à piano) seront "plantés" dans l'épaisseur de la pièce et sollicités en flexion.

L'ensemble ci-dessus est en place pour les essais avec une première version de la pièce prototypée.

Dessous, il faut placer des lamelles de contact sur les roues. Vous vous souvenez certainement que j'avais pris soin de monter des roues isolées des 2 cotés ? C'était pour ça, et aussi pour éviter de voir le châssis relié aux rails !
Je colle donc, à la cyano, deux petites chutes de circuit imprimé sous la traverse du bogie, je mets en forme une lamelle en chrysocale, et je soude.

N'ayant pas de gabarit de pliage, la forme des lamelles n'est pas très régulière d'une roue à l'autre.

Après c'est simple... "le fil rouge sur les roues de droite et le fil noir sur les roues de gauche". Ou l'inverse, c'est comme vous voulez !

Notez, sur cette photo, que j'ai réussi à changer les attelages. Je vais pouvoir transférer les boitiers NEM si nécessaire.
Notez aussi la quantité de LEST ajoutée dans l'épaisseur du châssis, pour rendre l'ensemble plus stable (plombs de pèche).

J'ai maintenant le courant dans la cabine ! cool !




5/ La pièce prototypée... pas si simple !


J'ai bien étudié une première solution qui utilisait des tôles en laiton pliées. Mais les formes doivent être TRES précises, ce qui risque d'être difficile à cause des pliages approximatifs et des tolérances très réduites. Et quand on fait le compte des fonctions à assurer (fixations, guidages,...) et des soudures à faire, on abandonne assez vite cette idée.
 
Cette solution m'obligeait aussi à souder le tube de 4mm (en vert foncé ci-dessus) sur le plancher pour guider l'axe de rotation de la cabine autour de la vis M2.  Donc PAS GLOP !, Solution abandonnée.

Il existe une seconde possibilité en réalisant une pièce prototypée (en vert clair) qui englobe l'ensemble des composants et assure la majorité des fonctions. Le dessin ci-dessous montre aussi la carte électronique (en rose) située directement contre la face arrière des moteurs

Lorsqu'on pense avoir fait le tour des fonctions, on peut lancer l'impression 3D.
J'ai utilisé plusieurs procédés d'impression avec un taux de réussite très variable :

- Les deux de gauche (gris et rouge) sont fabriqués en PLA sur une machine "Réplicator". Cette machine utilise le procédé d'impression FDM (Fused Deposition Modeling). Le résultat n'est pas DU TOUT à la hauteur. Les trous sont ovales et les dimensions ne sont pas respectées. Bref, inutilisables !
- Les trois autres de droite utilisent le procédé SLS (Selective Laser Sintering) qui consiste à étaler des couches de poudre en ne fixant que les endroits souhaités. Le résultat est bien meilleur. La dernière pièce à droite est la dernière version en date...

J'ai prévu quelques sur-épaisseurs d'usinage dans le modèle afin d'ajuster chaque trou au diamètre EXACT souhaité. Je peux ainsi rentrer les différents éléments en place en accordant ou non un jeu radial.

La pièce ci-dessus n'est pas la version définitive. Elle n'était pas assez solide et elle comportait quelques erreurs de dimensions. Et dans cette version, les poulies n'étaient pas guidées.

Celle-ci est déjà plus proche de la version finale. J'y ai ajouté deux écrous pour le maintien sur la plaque et le perçage pour l'appui sur les cordes à piano.


Si vous voulez télécharger le plan de la pièce ou même carrément le modèle 3D, cliquez sur les images ci-dessous :
Le plan en pdf modèle 3D au format STEP fichier STL pour impression 3D








Voici la  version du 24/04/2016, en place pour le premier essai de la rotation..... Ça marche !!!!

Sous 6Volts, ça tourne tout doux, exactement comme dans mes rêves !




6/ Les 3 autres mouvements (2 crochets et la flèche)
6-a/ Trois moteurs...et c'est tout !

Ils sont bien moins compliqués à mettre en œuvre (ou presque !). Ils n'ont besoin que d'un axe tournant pour enrouler le fil. C'est chose faite avec les longs axes des moteurs.  Il faut seulement ajouter une poulie au-dessus, par mouvement, afin de guider proprement chaque câble jusqu'au tambour voulu.
- Le tambour central sert à monter ou descendre la flèche
- Le tambour de gauche sert à monter/descendre le crochet principal
- Le tambour de droite sert à monter/descendre le crochet secondaire

Les moteurs choisis ont une vitesse relativement élevée (180 tours par minute sous 6 volts). De toute façon, la vitesse est réglée au potentiomètre de la centrale. Donc pas de souci de ce coté.
6-b/ Les câbles... Pas simple du tout !!!!

Pour les câbles, j'avais pensé à prendre du fil de nylon monobrin de 0.26mm mais ce dernier était beaucoup trop rigide. Il ne s'enroulait pas naturellement autour des poulies. La tension nécessaire pour l'enrouler convenablement n'était pas raisonnable. J'ai donc effectué un test avec plusieurs fils. Sur l'image ci-dessous, j'ai comparé le comportement des fils avec la même masse suspendue. Il s'avère que le fil de 0.1mm de diamètre a le meilleur comportement. Mais 0.1mm ! Il est quasi invisible ! C'est pas le but !


J'ai aussi testé les fils de couture en coton et en polyester. Le résultat est très bon pour le rayon d'enroulement mais ils ont une fâcheuse tendance à s'entortiller naturellement. Et ça ce n'est pas bon pour lutter contre les sacs de nœuds.
6-c/ Les crochets :

Le détail le plus problématique concerne donc la tension des brins. L'utilisation d'un lest sur chaque crochet était donc indispensable pour 2 raisons :
1- Pour éviter que les fils ne pendouillent mollement lorsqu'ils ne sont pas tendus, car C'EST PAS BEAU !
2- Pour que le fil reste guidé au fond de la gorge des poulies. La tension  perpétuelle est indispensable.

Il n'y a que l'ajout d'un lest au bout du fil qui puisse assurer ces deux impératifs. Je ne pense pas nécessaire de lester la flèche compte tenu de l'angle de traction des 12 brins. En revanche, les crochets fournis avec le kit sont BEAUCOUP TROP légers !!!! La preuve c'est que la photo sur la boite du kit montre une grue avec les fils qui se "tordent de rire" d'un bout à l'autre. J'ai donc viré les pièces fournies pour réaliser intégralement un crochet en plomb.

J'ai volontairement choisi de former un crochet légèrement surdimensionné de façon à l'alourdir le plus possible. J'ai patiemment creusé le crochet pour contenir exactement les deux poulies à l'intérieur. Malgré tout, j'arrive difficilement à obtenir un crochet de plus de 5 grammes. c'est limite mais c'est déjà mieux que les 0,2 grammes des pièces originales. Il faudra ajouter des composants pour plomber tout ça...

Avec cette masse, le comportement des fils est un peu meilleur :

Là encore, le 0.1mm est le meilleur mais son invisibilité est problématique. J'ai finalement choisi du fil de pèche tressé de 0.16mm de diamètre (décathlon, rayon pêche).

Au moment du montage, le problème essentiel consiste surtout à enrouler le fil sur le bon moteur, dans le bon sens, en passant dans les bonnes poulies. C'est assez simple finalement.



7/ Digitalisation :

Bah oui ! Si je souhaite contrôler chaque mouvement individuellement, il faut digitaliser ! La question du placement des éléments a été résolue dès le départ. Ça ne devrait pas être un problème. La face arrière des moteurs se prête bigrement bien à cette fonction. Elle permet en même temps de maintenir les moteurs et faire les connections. Le décodeur peut être mis en place au-dessus à l'aide d'un connecteur à 21 broches..

Voyons d'abord le schéma de câblage :

Ce sont les fonctions AUX1 et AUX2 qui vont contrôler les 4 moteurs en réalisant une combinaison des deux sorties.


Un mappage sera nécessaire au niveau du décodeur.
Fonction de commande (centrale)
sortie AUX1
Sortie AUX2
Moteur contrôlé
Aucune ou F1 seule
0
0
   Montée-Descente flèche
F2 . /F3. /F4
1
0
    Crochet principal
 F3. /F4
0
0
  Crochet secondaire
F4
1
1
   Rotation cabine
Remarque :  le symbole "/Fx" signifie que la fonction "x" ne doit pas être sélectionnée. Ainsi, la mise en action d'une fonction désactive toutes celles "inférieures". Par exemple, la mise en marche de la fonction F4 active la rotation de la chaine et désactive les autres mouvements.


Je m'empresse de réaliser un circuit imprimé adapté à la situation. Un véritable Gruyère !
- Les 4 gros trous servent à centrer l'arrière des moteurs
- Les 4 petits trous servent à visser le C.I. contre la pièce prototypée
- Les 8 trous rectangulaires servent à passer les bornes des moteurs.
- Les 5 pastilles supérieures servent à relier le C.I. arrière avec le C.I. du dessus.


Sur la carte arrière (photo ci-dessus à gauche), seuls 2 relais (disponibles à cette adresse) et 2 straps sont mis en place.
Le circuit du dessus (photo ci-dessus à droite) reçoit un connecteur à 20 broches disponible à cette adresse.

On ne s'en rend pas compte mais la taille de l'ensemble est extrêmement petite. Le typon est téléchargeable ICI en pdf pour impression directe à l'échelle.

Lors de la fabrication de mon circuit, je me suis loupé sur  l'insolation , et j'ai finalement réalisé le circuit à la main en prenant quand-même le typon comme modèle pour positionner les perçages. Le résultat est convenable malgré tout. J'ai fait de même pour le second circuit qui sert de support au décodeur.

Notez que j'ai rallongé le circuit du dessus afin d'agrandir la zone de contact pour les palpeurs. Au final il mesure 24mm de long par 19mm de large.


Le premier moteur à mettre en place (avant tout autre composant) est celui du haut. Il faut replier les pattes du moteur au raz du circuit (et même araser un peu à la Dremel) afin que les deux relais cms plaquent correctement contre le cuivre. Ce moteur n'est plus démontable ensuite (oui, je sais, c'est pas GLOP !)



Lorsque les 4 moteurs sont soudés, on peut mettre en place les 2 relais, les 2 straps et les 5 fils laiton de 0.5mm qui vont servir de palpeurs de contact.

Globalement, l'encombrement est ARCHI-LIMITE ! Les deux relais dépassent bien derrière et rentrent au micro-poil dans la cabine. OUF !!!

Le maintien du circuit contre la pièce prototypée se fait à l'aide de 4 vis F-M2. Il faut percer la pièce prototypée au diamètre 1.8mm puis rentrer les vis lentement pour former le taraudage. Il faut éviter de serrer trop fort. Un simple maintien est largement suffisant. Les têtes des deux vis supérieures doivent être réduites en diamètre (petit coup de lime) pour ne pas  frotter contre les relais.

Un petit test avec une alimentation 12v n'est pas superflu avant de fixer le décodeur. De mon coté, ça marche du premier coup.

Je connecte les palpeurs (DCC+ DCC-) avec la platine à l'aide de deux fils émaillés, collés contre la paroi de la pièce prototypée. L'appui sur les deux fils en laiton est indispensable pour optimiser l'effet "ressort". Heureusement, j'ai prévu le trou pour la vis d'appui au centre ! J'aurais-dû utiliser des cordes à piano de 0.3mm mais je n'en n'avais pas sous la main...

J'ai rajouté deux pistes connectées à F0av et F0ar. Ces sorties, protégées ici par deux résistances de 1,2 kOhms, sont réservées pour allumer les feux des locomotives. Je vais m'en servir pour allumer des projecteurs situés sur  la flèche.

Les projecteurs sont collés à la cristal clear puis recouverts de peinture noire pour éviter les fuites de lumière par les cotés.

Ils sont TRES efficaces et TRES lumineux ! Leur présence me permet d'avoir une indication sur le sens du mouvement sélectionné. à droite "ça monte", à gauche "ça descend". Evidemment, le mode manœuvre permet d'allumer les deux projecteurs simultanément.

Il faut donc amener 2 fils émaillés le long des  poutrelles de la flèche et prévoir une souplesse au niveau de l'articulation de la flèche. J'ai donc fait le tour de l'axe d'articulation en formant un "S". L'ensemble reste TRES discret.

Pour que le bloc de motorisation reste démontable, j'ai prévu une connexion automatique par palpeurs à l'aide de fils en laiton de 0.5mm et de chutes de circuit imprimé. Ça marche TRES bien !


8/ Montage final... Mise en place des fils.

L'assemblage final est assez aisé compte tenu de tous les éléments concus précédemment. MAIS... la grosse difficulté consiste à placer les fils dans les poulies dans faire une grosse pelote de noeuds. Un petit jeu de patience !

D'abord, je monte définitivement les treuils à l'emplacement que je crois être le bon :

J'en profite pour noircir, salir, pâtiner l'ensemble "treuils".
J'ai pris soin d'enrouler une (une seule) couche de fil sur toute la largeur des tambours afin de figurer un nombre important d'enroulements. Ils sont collés à la cyano puis recouverts d'un mélange de noir/rouille.

Je dévisse temporairement le bloc électrique pour reculer les moteurs pendant la mise en place des fils autour des axes. Pratique !


Pour chaque mouvement il faut prévoir une quantité suffisante de fil.
- La flèche réclame la plus grande longueur avec environ 2 mètres de fil.
- Les deux autres n'ont besoin que d'environ 1m20.

Pour que l'enroulement se "déroule" (!!!) convenablement, il faut mettre en place des poulies de guidage au-dessus des moteurs.
Je mets donc en place un axe en laiton de 1.5mm avec trois poulies. Les deux poulies externes sont en biais pour guider les fils au bon endroit. Le maintien des poulies se fait lors de la découpe de l'excédent d'axe. L'écrasement provoqué par la pince forme un obstacle bien suffisant pour empêcher le démontage de la poulie.

Malgré cela, je vais devoir ajouter des minuscules guides en fil laiton de 0.2mm pour que le départ des fils se fasse à l'endroit optimal.

J'ai commencé par mettre en place les 12 brins de la flèche.

J'ai fait le tour du treuil supérieur afin qu'il tourne lors la levée (ou descente) de la flèche. La couleur des câbles pourrait être plus foncée.
Globalement, bien que la force de traction soit divisée par le nombre de brins, le câble est assez bien tendu et donne un assez bel effet.

J'ajoute un petit guide en fil laiton de 0.3mm pour amener le câble en face de la première poulie :


GROS PROBLEME : Bien que la montée se fasse sans souci (la force de traction sur les fils est énorme !), la descente, en revanche est très problématique. La seule force qui fait redescendre c'est le poids des éléments, mais il est clairement insuffisant et les poulies coincent un peu. L'ajout d'un peu d'huile est insuffisant, je vais revoir toutes les poulies pour leur enlever tout point dur. Pour l'instant, c'est pas au top (voir la vidéo du 07/05/2016).



Le fil du crochet secondaire est bien plus facile à mettre en place. J'utilise le second treuil. Le fonctionnement est bien meilleur car il n'y a pas de mouflage et le nombre de poulies est bien moindre. Une simple petite masse accrochée au bout assurera une descente régulière. Là encore, je fais le tour du tambour intermédiaire afin que la roue tourne pendant le mouvement. C'est du plus bel effet !


Le crochet principal possède aussi un mouflage, ce qui divise la tension des brins par 4 (et encore, j'ai triché j'aurais-dû faire 5 brins). Il faut ajouter une bonne grosse masse pour garder l'ensemble bien tendu. Pendant le levage c'est nickel mais pour la phase de descente j'ai dû ajouter un lest... 30 grammes ! Soyons fous !


Lorsque tous les fils sont en place et qu'on a testé le mouvement, on peut fermer la cabine. Attention, seules les deux vis situées à l'arrière de la cabine sont utilisables. Les deux autres ne peuvent plus être placées car l'accès sous la cabine n'est pas possible.

Dernier point : J'envisage de laisser la cabine se déplacer en hauteur afin de libérer le mouvement de rotation. Ainsi, elle pourra suivre son wagon d'accompagnement dans les virages. Le système est à l'étude. Je vous tiens au courant...



9/ Mise en œuvre :

Bon, c'est bien joli tout ce bla-bla, mais comme moi, vous avez hâte de la voir fonctionner, non?

Bon, pour tout avouer, les premiers essais ne sont pas super concluants. Je dois améliorer les mouvements de descente et le captage du courant. Un bon rodage est rigoureusement nécessaire. A part ça, c'est  QUE DU BONHEUR !!!! J'y passerai des heures !

Il ne reste plus qu'à terminer la peinture, mettre les vitrages et les marquages. Une petite patine générale ne fera pas de mal.

Avec un projecteur allumé (gauche = on descend)


En mode manœuvre, les deux projecteurs sont allumés et les mouvements sont encore plus lents ! Génial !

Ouaip, c'est aveuglant !

Projecteur droit = On monte !


Allez, c'est parti pour la vidéo des premiers essais :




Le lien direct vers la vidéo est ici : Premiers essais de la grue CAILLARD motorisée

Et...oui, je sais, il manque le VRAI wagon d'accompagnement.... Mais rassurez-vous, c'est prévu pour le mois prochain ! Restez connectés ! J'ajouterai une vidéo dès qu'il sera prêt.

Et voilà ! C'est fini !
J'espère vous avoir donné envie de digitaliser votre grue. Et même si vous ne la digitalisez pas, le kit est vraiment très sympa à réaliser. Alors LANCEZ-VOUS !

Comme d'habitude, vous pouvez laisser vos commentaires bons ou mauvais (mais toujours constructifs) à mon adresse habituelle.

... La suite le mois prochain !...


10- Rail Expo 2016 :

Le 06 Novembre 2016, j'ai eu le plaisir de présenter cette grue sur le stand de SMD-Productions. La grue Caillard a vaillamment fonctionné tout le samedi devant un grand nombre de personnes intéressées.Merci à tous ceux qui m'ont fait part de leurs commentaires encourageants.

La photo souvenir de cette folle journée sur le stand SMD-Productions :

Merci à Denis pour son accueil et sa générosité.
Bon... le soir on a eu un souci... ça a marché jusqu'à ce que la centrale de commande nous fasse une mauvaise blague... Le petit treuil s'est emballé pour une raison qui nous échappe, et a provoqué une petite catastrophe dans les entrailles de la bête. Rien de grave mais pendant la réparation, j'ai coupé d'un fil électrique d'alimentation. Facile à réparer mais ça va demander quelques minutes de travail. La grue ne sera donc pas visible le Dimanche à Rail expo, ni Vendredi à Orléans.

Les réparations ont été vite faites. Pas de souci de ce coté. En revanche, nous n'avons pas su utiliser la centrale TRIX le Samedi à Orléans. Ok, j'ai honte !

Suite à cette présentation, et devant le succès évident, Denis MAGOT a décidé de mettre au point un kit simple pour que chaque possesseur de la grue puisse digitaliser à son tour sa ou ses grues. Le projet est à l'étude. Ca avance assez bien et les solutions sont vraiment propres ! Voyez sur le site de SMD pour les nouvelles.

En attendant, on bosse !